轴的加工工艺

拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。

下料：根据直径尺寸选择棒料钢材。断料：将棒料锻造成第一轴段、第二轴段、第三轴段、第四轴段及第五轴段。预备热处理：在切削加工前安排对断料后的阶梯轴毛坯进行正火处理。保证端面尺寸：然后按照先面后孔的原则，先加工端面，保证端面尺寸后铣键糟。

工序采用的设备应符合加工要求。例如，车工序采用设备CA6140、莫氏3号铰刀、莫氏3号塞规1：5环规。工序内容为按工艺草图车全部至尺寸，包括中心孔、锥度、外圆等。

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1、就机械加工而言：热加工 铸造 据考古发现，在北京平谷、昌平、房山等处曾出土了公元前16世纪（商代）的青铜礼器。 明永乐年间（1403～1424年），北京制造出享誉世界的明永乐大铜钟（45吨）和钟楼大铜钟（63吨）及铁钟（25吨），采用分炉熔化、地坑造型和陶范法铸造。 20世纪50年代以前，北京在铸造上采用粘土砂手工造型。

2、主轴的加工工艺较复杂，主轴的装配也需要有经验的工人操作才能使主轴精度达到理想数值。 刀具进给深度的控制 不同直径的螺杆需要加工螺旋槽的深度也不同，螺旋槽的深度从几十毫米到一百多毫米不等，刀具进给机构大约需要旋转进刀几千圈才能完成一个螺杆零件的加工。

3、历史上，这项新奇的技术首先出现在1920年的美国，当时Frederick Taylor也认同成组部件需要特殊工艺的观点紧随其后的是琼斯和拉姆森机械公司在20世纪20年代初，这个公司使用的是一种简陋的成组加工方式来生产机床，他们使用这一原理的方法就是以产品来划分部门而不是以工艺或缩短路径来划分部门。

轴类零件加工厂家的加工工艺有哪些标准?

热处理 热处理是轴类零件加工的重要环节，可根据工作条件和使用要求选择合适的热处理规范，如调质、正火、淬火等，以获得所需的强度、韧性和耐磨性。 表面粗糙度 表面粗糙度对轴类零件的性能有重要影响。

拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。

表面粗糙度则是衡量零件表面质量的重要标准，支承轴颈的表面要求最细致，Rα0.63~0.16，而配合轴颈稍次之，Rα5~0.63。细致的工艺控制确保了部件的运行顺畅和长期稳定性。

一般轴类零件加工简要的典型工艺路线是：毛坯及其热处理→轴件预加工→车削外圆→铣键槽等→最终热处理→磨削。 某厂生产的车床主轴如图4-1所示，其生产类型为大批生产；材料为45钢；毛坯为模锻件。该主轴的加工工艺路线如表4-1。

轴类锻件的加工工艺

1、毛坯制作上，圆棒料和锻件是常见的选择，大型轴或复杂结构的轴则可能采用铸件。锻造能均匀分布金属纤维，提升强度。一般而言，对于需要承受较大应力的轴，锻件是优选，锻造方式根据批量大小分为自由锻造和模锻。热处理是提升轴类零件性能的关键步骤。

2、大型轴类锻件，锻造厂一般都是由钢锭直接锻造加工而成。轴锻件的质量越大，钢锭的吨位也越大。山西永鑫生能锻造加工35吨以内的轴类锻件，热处理精加工全部能在本厂同步完成，追溯性可控且轴锻件的价格合理。钢锭在浇铸过程中，中心区的菲金属夹杂物、偏析、缩孔和密集性疏松等缺陷严重。

3、切端面钻中心孔：中心孔是轴类零件加工最常用的定位基准面，为保证钻出的中心孔不偏斜，应先切端面后再钻中心孔。荒车：如果轴的毛坯是向由锻件或大型铸件，则需要进行荒车加工，以减少毛坯外国表面的形状误差，使后续工序的加工余景均匀。

4、毛坯准备，多为低碳合金钢锻件，并经相应热处理，并做化学分析试验。2）粗加工，去皮，取物理试验样棒用料。3）热处理，按图要求工件做热处理，样棒同炉。4）半精加工， 要求渗碳部位留精加工余量，非渗碳部位留5~5毫米余量，加工。5）热处理，按要求表面渗碳。